Από την πρώτη συναρμολόγηση έως την τοποθέτηση στο αυτοκίνητο, κάθε μπαταρία διανύει μια πλήρως αυτοματοποιημένη διαδρομή 600 μέτρων που αποτυπώνει τη μετάβαση στην ηλεκτροκίνηση
Στο εργοστάσιο συναρμολόγησης συστημάτων μπαταριών της SEAT και της CUPRA στο Martorell, κάθε μπαταρία ακολουθεί μια διαδρομή υψηλής τεχνολογίας, από τη συναρμολόγηση των επιμέρους στοιχείων έως την εγκατάστασή της στο αυτοκίνητο που θα τροφοδοτεί. Η μονάδα, έκτασης 64.000 τετραγωνικών μέτρων, φιλοξενεί 500 εργαζομένους και 206 μηχανές που λειτουργούν σε απόλυτο συγχρονισμό, ενώ πριν φτάσει στη γραμμή παραγωγής, η μπαταρία διανύει μια απόσταση 600 μέτρων μέσω υπερυψωμένης γέφυρας.
Το εργοστάσιο, γνωστό και ως Workshop 20, εγκαινιάστηκε τον Δεκέμβριο στις εγκαταστάσεις του Martorell και αποτελεί κομβικό στοιχείο στη μετατροπή του συγκροτήματος σε κέντρο ηλεκτροκίνησης. Εδώ συναρμολογούνται οι μπαταρίες που θα τροφοδοτούν το CUPRA Raval, το πρώτο ηλεκτρικό μοντέλο πόλης που θα κατασκευάζεται στο Martorell, καθώς και το Volkswagen ID. Polo.
Τα «όργανα» μιας ηλεκτρικής καρδιάς
Η μπαταρία αποτελείται από 468 εξαρτήματα, τα οποία μπορούν να παρομοιαστούν με το ανθρώπινο σώμα. Οι κυψέλες, 96 στην έκδοση των 56 kWh και 102 στην έκδοση των 38,5 kWh, λειτουργούν ως η «καρδιά» που παράγει ενέργεια και φιλοξενούνται σε ένα περίβλημα αλουμινίου που θυμίζει «σκελετό». Η ηλεκτρονική μονάδα EBOX αναλαμβάνει τον ρόλο του «εγκεφάλου», ενώ τα καλύμματα και τα καπάκια που εξασφαλίζουν τη στεγανότητα λειτουργούν ως «δέρμα».
Καινοτομία που αλλάζει τα δεδομένα
Η παραγωγή της μπαταρίας στο Martorell φέρνει σημαντικές τεχνολογικές καινοτομίες. Η πιο χαρακτηριστική είναι η υιοθέτηση της αρχιτεκτονικής Cell2Pack, όπου οι κυψέλες τοποθετούνται απευθείας σε τρεις συστοιχίες, χωρίς ενδιάμεσα modules, όπως συμβαίνει στις περισσότερες ευρωπαϊκές μπαταρίες.
Η προσέγγιση αυτή επιτρέπει μεγαλύτερη ενεργειακή πυκνότητα, καλύτερη εκμετάλλευση χώρου και αυξημένη αυτονομία, ενώ παράλληλα μειώνει το βάρος και το κόστος παραγωγής, βελτιώνοντας και τη θερμική διαχείριση.
Παράλληλα, το περίβλημα της μπαταρίας κατασκευάζεται από ένα ενιαίο κομμάτι αλουμινίου μέσω ενός καλουπιού, αντί για τη συναρμολόγηση επιμέρους τμημάτων με συγκόλληση. Η νέα αυτή διαδικασία επιταχύνει την παραγωγή και μειώνει τα σημεία πιθανής αστοχίας. Μετά την εφαρμογή τους στο Martorell, οι τεχνολογίες αυτές αναμένεται να επεκταθούν και σε άλλες μάρκες του Ομίλου Volkswagen Group.
Ρυθμός παραγωγής: μία μπαταρία κάθε 45 δευτερόλεπτα
Η λειτουργία της μονάδας βασίζεται σε έναν πλήρως συγχρονισμένο μηχανισμό ανθρώπων και μηχανών, με δυνατότητα παραγωγής έως 1.200 μπαταριών ημερησίως. Η διαδικασία ξεκινά από το εργοστάσιο εξαρτημάτων στο El Prat de Llobregat, όπου συναρμολογείται η EBOX και αποστέλλεται στο Martorell.
Στο Workshop 20, η μονάδα ενσωματώνεται στο αλουμινένιο περίβλημα, οι κυψέλες ομαδοποιούνται σε συστοιχίες, συγκολλούνται με λέιζερ και τοποθετούνται στη δομή. Ακολουθεί η ηλεκτρική ενεργοποίηση – η λεγόμενη «wake-up» διαδικασία – και στη συνέχεια η σφράγιση και οι τελικοί έλεγχοι στεγανότητας και λειτουργίας.
Οι ολοκληρωμένες μπαταρίες αποθηκεύονται προσωρινά σε εγκατάσταση χωρητικότητας έως 1.700 μονάδων, πριν ξεκινήσει το επόμενο στάδιο της διαδρομής τους.
Η διαδρομή των 600 μέτρων
Για να φτάσουν στη γραμμή παραγωγής, οι μπαταρίες πρέπει να μετακινηθούν από το Workshop 20 στο Workshop 10, όπου κατασκευάζονται τα οχήματα. Η μεταφορά γίνεται πλήρως αυτοματοποιημένα, μέσω μιας διαδρομής που διαρκεί περίπου 49 λεπτά.
Η μπαταρία κατεβαίνει αρχικά σε φρεάτιο βάθους 15,5 μέτρων και στη συνέχεια ανεβαίνει σε μια υπερυψωμένη γέφυρα ύψους 5 μέτρων. Από εκεί διανύει τα 600 μέτρα πάνω σε ταινιόδρομο, περνώντας από τέσσερα σημεία ανύψωσης που αντισταθμίζουν τις υψομετρικές διαφορές.
Το ταξίδι ολοκληρώνεται στο Workshop 10, όπου η μπαταρία τοποθετείται μαζί με τον ηλεκτροκινητήρα στο όχημα, δίνοντας «ζωή» στο νέο CUPRA Raval και σηματοδοτώντας τη μετάβαση της παραγωγής στη νέα εποχή της ηλεκτροκίνησης.
Τι κρατάμε
- Το εργοστάσιο στο Martorell είναι βασικός πυλώνας της ηλεκτροκίνησης για τη SEAT & CUPRA
- Η μπαταρία αποτελείται από 468 εξαρτήματα και έως 102 κυψέλες
- Η τεχνολογία Cell2Pack αυξάνει την ενεργειακή πυκνότητα και μειώνει το κόστος
- Παράγεται μία μπαταρία κάθε 45 δευτερόλεπτα
- Η μεταφορά προς τη γραμμή παραγωγής γίνεται μέσω γέφυρας 600 μέτρων πλήρως αυτοματοποιημένα
